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在新能源产业飞速发展的今天，电芯作为电池的核心部件，其焊接质量直接关系到电池的安全性、续航能力和使用寿命。传统焊接方式如激光焊、电阻焊虽广泛应用，却存在热影响区大、易产生飞溅或变形等问题。而超声波焊接，正以其独特的技术优势，成为电芯焊接 领域备受瞩目的精密连接方案。

 

超声波焊接电芯的核心优势

1.低温固相连接，无损电芯内部结构

超声波焊接通过高频振动摩擦产生热量，实现材料在固态下的冶金结合。整个过程温度远低于材料熔点，可避免高温对电芯内部活性材料、隔膜造成热损伤，极大提升了电芯的安全性与一致性。

 

2.焊接强度高，电阻低

超声振动能使金属晶格间充分扩散融合，形成致密的焊接界面。焊接后的接头机械强度高，导电性能优异，接触电阻显着降低，有利于提升电池的能量效率与输出稳定性。

 

3.适应多种材料，尤其擅长异种金属连接

无论是铝、铜、镍等常用极片材料，还是铜-铝这类异种金属组合，超声波焊接均可实现高强度连接，解决了因材料属性差异导致的焊接难题，为电芯设计提供了更大灵活性。

 

4.环保节能，效率卓越

过程无需焊剂、保护气体，几乎不产生烟尘或有害物质；同时焊接时间通常在毫秒级，能耗显着低于传统焊接方式，符合绿色制造趋势。

 

超声波如何焊接电芯？

 

超声波焊接电芯的过程精妙而高效：将迭放的极耳或极片置于焊接头与砧座之间，通过换能器将电能转换为20kHz-40kHz的高频机械振动。振动能量通过焊头传递至金属表面，在压力作用下，金属间高速摩擦，迅速清除氧化层并使界面塑性变形，原子间相互扩散，瞬间形成牢固焊点。整个过程由精密控制器管理，可实时监测焊接能量、时间与压力，确保每一焊点质量如一。

 

选择声峰超声波焊接机：为品质注入可靠能量

在电芯焊接这一关键环节，设备的稳定性、控制精度与工艺适配性至关重要。声峰超声波深耕行业多年，专注于研发高性能超声波金属焊接系统。我们的设备采用全数字智能控制，能量输出精确至焦耳级；焊头经过定制化设计与模态分析，确保振动传递高效均匀；同时提供完善的工艺开发支持，助力客户实现铝箔、铜箔、极耳等多类焊接工艺的优化与量产。

 

选择声峰，不仅是选择一台设备，更是选择一份对电芯品质的承诺。让我们以尖端超声波技术，助您打造更安全、高效、可靠的能源解决方案。

 

声峰超声波——专注精密焊接，驱动能源未来