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在新能源汽车快速发展的今天，电池作为电动车的“心脏”，其制造工艺直接关系到整车的续航、安全与寿命。超声波焊接作为一种先进的连接技术，因其高效、环保、可靠等优势，已成为汽车电池生产线上的关键工艺。

超声波焊接汽车电池的突出优势

1.焊接强度高，安全可靠

超声波焊接利用高频振动使金属分子在压力下相互扩散，形成致密的分子级结合。这种固态连接方式避免了传统熔焊可能产生的气孔和裂纹，焊点抗拉强度和疲劳性能显着提升，极大降低了电池使用过程中因焊接失效引发的安全风险。

2.无需焊剂与助焊材料，工艺洁净

整个过程在固态下完成，不需任何焊料、助焊剂，从源头避免化学残留对电池内部造成腐蚀或短路，特别适合对纯度要求极高的电池芯内部电极（如铜、铝箔）焊接。

3.热影响区极小，不损伤电芯材料

超声波焊接能量精准作用于焊点界面，整体温升可控（通常低于材料熔点的50%），有效保护电池活性材料与隔膜结构不受热损伤，保持电池的化学性能稳定。

4.适应高反光或异种材料焊接

对铜、铝等高反光金属的焊接效果显着，同时能够实现铜-铝等异种金属的高质量连接，满足电池多材料组合结构的制造需求。

5.高效节能，利于规模化生产

单点焊接可在1秒内完成，能耗远低于激光焊等传统工艺，且设备稳定性高，易于集成到自动化产线，大幅提升电池生产效率和一致性。

超声波焊接在汽车电池中的应用场景

在电池焊接中，超声波焊接主要应用于：

?电芯内部结构焊接：如极耳与极片的连接；

?电池模组组装：汇流排与电芯极耳的焊接；

?PACK系统连接：电池模组与外部端子、线路的连接。

其过程可简述为：将电池工件固定在焊头与底模之间，通过加压并施加高频（通常20kHz-40kHz）超声波振动，使接触面分子摩擦生热、扩散融合，冷却后形成牢固焊点。整个过程由精密控制系统实时监控，确保每个焊点质量可追溯。

选择声峰超声波，为电池安全保驾护航

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